PARTES DE UN MOLDE DE EXPULSIÓN

PLACA MOVIL DE FIJACION
ESPACIADORES PARA LA SEPARACIÓN
PLACA DE EXPULSION PLACA SUPERIOR
PLACA INFERIOR
PLACA GUIA (NO VA SUJETO CON TORNILLO)

PARTES DEL MOLDE DE INYECCION

Las partes de un molde esta compuesta por un anillo fijador, un bebedero, columnas guias, placa fija, placa movil, y los tornillos que lo asujeta a todas sus partes.

PROPIEDADES DEL TEFLÓN

¿Qué es el teflón? ¿Cuándo y quién lo creó?
El teflón o PTFE es un polímero en el que se repite la unidad (F2C-CF2).
Fue descubierto por casualidad por Roy J. Plunkett mientras trabajaba para la empresa Du Pont en 19938.
¿Cuáles son las propiedades del teflón?
Es capaz de resistir temperaturas de unos 300º C durante largos periodos sin apenas sufrir modificaciones.
Es resistente a la mayoria de los ácidos y las bases.
Es resistente (insoluble) a muchos disolventes orgánicos.
Comenzó a verderse como -->
¿ A qué se deben las propiedades del teflón ?
Se deben básicamente a que los átomos de fluor del teflón crean una especie de barrera que dificulta el ataque de agentes químicos sobre la estructura carbonada del mismo.

PARTES DE UN MOLDE

Parte fija o de lado inyección, llamada así por que es la parte del molde que no se mueve cuando la máquina de inyectar realiza todos sus movimientos. Esta sujeta al plato de la maquina fijo, y es donde apoya el cilindro de inyección de la máquina, para introducir en el molde el plástico fundido. O sea es el que está mas cerca del grupo inyección, ( de ahí el segundo nombre). -Parte móvil o de expulsión, llamada así por que es la parte que está sujeta al plato móvil de la máquina y solidariamente con esta, se mueve. También es donde está normalmente ubicada el sistema de expulsión de la pieza cuando está terminada.
- Placa base . Placa de dimensiones (ancho y alto) adecuadas para que según el tamaño de pieza a inyectar, queden espacios libres por donde se podrá sujetar mediante bridas al plato fijo de la máquina. El grosor de está placa será lo suficiente, para evitar deformaciones y dependerá del peso total del molde (20-50 mm).
- Placa porta figuras. Existen en ambas mitades. Son las placas donde se realizan las figuras de la pieza, bien sea como postizos ajustados en la misma, o directamente realizados sobre ella. Estos postizos o figuras,  uno será hembra y otro macho. La hembra llamada cajera suele realizarse siempre que sea posible en la parte fija del molde. Y el macho llamado punzón suele realizarse en la parte móvil.
- Centrador. El centrador como su nombre indica sirve para centrar el molde en la máquina. Suele ser redondo y sobresale de la placa base., lo que sobresale de la placa base entra ajustadamente en el plato fijo de la maquina. Así una vez centrado el molde el cilindro de inyección de la máquina coincide con el orificio por donde tiene que entrar el plástico fundido en el molde.
- Bebedero , ramales de distribución, y entradas. Son huecos creados en el molde, que sirven para que el plástico fundido que viene del cilindro de inyección de la máquina, pueda llegar a través de ellos hasta los huecos que tienen la forma de la pieza. Podemos distinguir entre la mazarota, como primer tramo, donde la boquilla de la máquina apoya ajustándose al molde. Después pueden haber los ramales de distribución primarios, y  pueden existir otros ramales que derivan de estos llamados segundarios., y finalmente están los bebederos y entradas a pieza., estas entradas tienen diferentes formas  según su utilización y materiales empleados. Estos conductos que se llenan de plástico y que no forman parte de la pieza, cuando el plástico se enfría constituyen una merma del material empleado,  llamada coladas, que tiene que ser minimizada con un estudio minucioso de las mismas.
También es posible mantener estos conductos a una temperatura lo suficientemente alta, mediante resistencias integradas en el molde, que mantenga el plástico fundido, si llegar a degradarse.
- Placa base. Al igual que para la parte móvil, sirve para su sujeción mediante bridas u otros elementos de fijación al plato móvil de la maquina de inyectar. A diferencia de la anterior,  esta placa normalmente no lleva centrador, pero lleva un orificio en su parte central que permite la entrada del vástago expulsor de la máquina, hasta la placa expulsora del molde.
-Placa expulsora. Es un placa doble que lleva los expulsores y recuperadores. Va flotante y guiada en un determinado espacio dentro de esta mitad de molde y cuya misión consiste en extraer la pieza con los expulsores que aloja cuando el vástago de expulsión de la maquina hace presión sobre la misma. Mediante los recuperadores lleva la placa expulsora a la posición de inicio en el momento del cierre de ambas mitades.
-Regles. Son gruesos de hierro, puestos a ambos lados del molde, sujetos a la placa base y placa porta figuras mediante tornillos, creando un hueco central entre la placa base y la placa porta figuras, por donde se deslizará mediante guías la placa expulsora.
-Expulsores. Pueden tener diferentes formas, según la pieza aunque lo común es que sean de forma cilíndrica o laminar. Su situación en un extremo a la placa expulsora y el otro formando parte de la superficie de molde en contacto con el plástico, hace de trasmisor directo, en la extracción de la pieza de la cavidad del molde donde se aloja.
- Recuperadores. Son varillas cilíndricas de mayor tamaño que los expulsores, ubicadas fuera de la superficie del molde que hace pieza y cuya misión es evitar que los expulsores  dañen el molde cuando se cierran ambas mitades. Asegura así, una recuperación de la placa expulsora y expulsores hasta su posición inicial.
- Partaje. Zona alrededor de las figuras donde ambas partes del molde se tocan, creando el límite de llenado de la cavidad. El ajuste tiene que ser perfecto para evitar que existan sobrantes de material en la pieza. Normalmente para ver el ajuste en estas zonas se suele pintar una de las partes con  pintura azul ( pintura al óleo) en forma de fina capa, se presionan ambas partes y el azul tiene que aparecer repartido sobre la zona  de la parte no pintada inicialmente. A esta operación se denomina comprobación del ajuste del molde.
- Salida de gases. Son pequeños desajustes creados de forma precisa en el molde, están  situados principalmente en las terminaciones del llenado de las piezas y permiten que el aire que hay en los huecos de la cavidad a llenar, junto con los gases que se generan en la inyección, tenga huecos en el ajuste para salir. Estas salidas son de tal tamaño (aproximadamente 0.02 mm) que permiten que salgan los gases pero no el plástico líquido.
Existen varias partes del molde como: correderas, sufrideras, noyos, expulsión por placa, expulsión por aire, sistema de cámaras calientes con obturadores,...., que serán estudiados en próximos capítulos.

- Agujeros roscados y cáncamos. El molde posee en toas sus placas agujeros roscados de orificio suficiente para el enroscado de los cáncamos,  que serán utilizados en el manejo en el taller (polipastos o puente grúa). Al igual poseerá agujeros roscados de tal forma que con cáncamos adecuados y con puente grúa pueda ponerse el molde o semi moldes en máquina de forma vertical.

Mecanizado por torno

Se denomina torno a un conjunto de máquinas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revoluciónEstas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la revolucion industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

Proceso de electroerosión

En moldesur, realizamos un proceso llamado Proceso de electroersosión .Durante el proceso de electroerosión la pieza y el electrodo se sitúan muy próximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un líquido dieléctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de tensión continua y pulsante entre ambos, se crea un campo eléctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dieléctrico se vaporiza.

Al desaparecer el aislamiento del dieléctrico salta la chispa, incrementándose la temperatura hasta los 20.000 °C, vaporizándose una pequeña cantidad de material de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas.

Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las partículas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el dieléctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partículas del electrodo.

Dependiendo de la máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles de veces por segundo. También es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza.

El resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante.