ENSAYO DE TRACCIÓN
Consiste en coger una pieza de forma cilíndrica o prismática de dimensiones normalizadas, a esta pieza la llamamos probeta, se le aplica una fuerza normal de tracción que crece con el tiempo deformándose hasta que llega un punto en el que se rompe.
Durante el ensayo de tracción se mide el alargamiento que se realiza en la probeta al estar sometida a una fuerza de tracción y así obtenemos un diagrama de fuerza-alargamiento.
Tensión: es la fuerza aplicada su unidad en el sistema internacional es el N/m2.
En el diagrama tensión-deformación se pueden apreciar dos zonas:
-Zona elástica: deformación que experimenta la probeta, vuelve a su forma original cuando se suelta.
-Zona plástica: se sigue aplicando fueraza y aumentado la deformación pero luego no vuelve a su tamaño original.
Las probetas utilizadas en el ensayo de tracción tienen una sección transversal circular o rectangular.
RESULTADOS DE ENSAYO
-Límite de proporcionalidad
-Límite de elasticidad
-Límite de deformación permanente
-Límite de pérdida de proporcionalidad
-Módulo de Young
-Resistencia a la tracción
-Resistencia a la rotura
-Alargamiento de rotura
-Estricción de rotura
-Trabajo de deformación (trabajo necesario para conseguir la rotura) a esto se le llama resiliencia.
RESISTENCIA AL IMPACTO
Es la energía absorbida por la muestra antes de su fractura.
DEFECTOLOGÍA EN EL MOLDEO POR INYECCIÓN
En el moldeo por inyección se enfrentan a una gran variedad de problemas y dificultades relacionados, de manera principal con la calidad de la pieza.
Estos problemas se deben resolver uno a uno, cuando llegue la hora de modificar algo no se debe hacer varias cosas a la vez.
Orígenes de los fallos
Los fallos se pueden dar en:
1Máquina
2Molde
3Condiciones de moldeo
CAUSAS QUE ORIGINAN ESTOS PROBLEMAS
PIEZA INCOMPLETA
Es un llenado insuficiente de la cavidad del molde, el husillo puede que no plastificara la cantidad de material necesario para la inyección, también puede deberse a que la temperatura de fundido es demasiado baja; también que el molde no tenga la temperatura adecuada o una velocidad de inyección baja, otro motivo es la respiración inadecuada en el molde, lo que puede dar la formación de burbujas.
Se enumeran algunas posibles causas:
-Falta material
-Dosificaciones insuficientes del material.
-El volumen del molde es mayor que la capacidad de planificación de la máquina.
-No se ha alcanzado la temperatura de procesamiento del material.
-Obstrucción total o parcial en la garganta de la tolva.
-Obstrucción en la boquilla o ésta tiene el orificio muy pequeño.
-Mal funcionamiento de la válvula antirretorno del tornillo.
-Presión de inyección muy baja o pérdida de ésta.
-Tiempo de presión de sostenimiento (o pospresión) muy corto.
-Velocidad de inyección muy baja.
-Velocidad de llenado de las cavidades no uniforme
-Canales de alimentación y entradas muy pequeños.
-Localización inadecuada de la entrada.
-Sistema de respiración insuficiente
PIEZA CON REBABAS
Es una fina capa de material que fluye fuera de la cavidades a través de la línea de participación del molde o de los alojamientos de los expulsores haciendo impresentables de la obtenida.
Causas:
-Presión de inyección muy alta
-Cierre inadecuado del molde.
-Fuerza de cierre insuficiente.
-Ajuste inadecuado de cavidades y núcleos.
-Áreas proyectada de las piezas mucho mayor que la capacidad de cierre de la máquina.
Rechupados y huecos.
Generalmente aparecen en los cambios de sección o en las proximidades de nervios
-Presión de inyección
-Tiempo de presión de sostenimiento muy cortol
-Tamaño de la entrada, canales de alimentación y boquilla muy pequeña.
-Espesor de la pieza no uniformes
Líneas de soldadura.
La línea de soldadura, aquella que se produce por el choque frontal de dos frentes de flujo dentro del molde.
Siempre implica una pérdida de resistencia en la pieza, pudiendo llegar a romperse. Su eliminación es difícil si no se han previsto en el diseño del molde.
Las principales causas de este problema son:
-Temperatura de barril, boquilla y molde muy baja.
-Temperatura del fundido no uniforme.
-Presión de inyección muy baja.
-Velocidad de inyección muy baja.
-Insuficiente respiración en la zona de unión de flujos.
-Velocidad de llenado no uniforme.
-Flujo inadecuado del material.
Alabeamiento o distorsión
El defecto que ocurre en una pieza cuando ésta no retiene su forma original al ser eyectada del molde, se debe al diseño de la pieza. La causa principal esta en la contración diferencial entre distintas partes de la pieza.
Puede deberse a las siguientes causas:
-Diseño inadecuado de la pieza.
-Enfriamiento no uniforme en el molde.
-Tiempo de enfriamiento muy corto.
-Sistema de extracción no apropiado.
-Aplicar tratamiento de templado después del moldeo.
-Diseño la pieza con refuerzos.
QUEMADURAS Y AMARILLAMIENTOS DE PIEZAS TRANSPARENTES.
El cambio de color de una pieza puede deberse a la descomposición térmica que conduce a la degradación o quemado del material.Es debido a temperaturas excesivas o a estancamiento del mismo en ciertas areas.
Las quemaduras podríamos definirlo como manchas negras que aparecen em la superficie de la pieza, generalmente en la parte de la pieza opuesta a la entrada o al final de un semiflujo dentro de la cavidad.
Las causas más comunes suele ser el acelerón del frente de flujo al final de la cavidad o una mala localización de las salidas de aire.Esto ocasiona degradación térmica o el efecto diesel.
EL amarillento en piezas transaparentes se produce normalmente cuando el tiempo de residencia del plástico en el cilindro es demasiado largo.
La pieza obtenida no solo es defectuosa en aspecto sino tambien mecánicamente.La mejor solución consiste en utilizar un cilindro más pequeño, acelerar al ciclo de inyección o utilizar un material más resistente a la degradación por tiempo.
La solución pasaría por purgar correctamente el husillo para eliminar las impurezas.
Causas:
-Mal funcionamiento del sistema de control de temperatura.
-Temperaturas excesivamente altas del cilindro y de la boquilla.
-Respiración insuficiente del molde.
-Estancamiento del material.
LINEAS DE FLUJO
Las lineas de flujo son fallos que se originan por un inadecuado diseño del molde, principalmente por la localización y tipo de entrada, así como la posición de alguna obstrucción al flujo para un adecuado llenado del molde.
Si éstas son inevitables o si no se quiere rediseñar el molde, debe buscarse que aparezcan en superficies no visibles para evitar el rechazo de la pieza.En general, las marcas de flujo no afectan el desempeño de la pieza, sino solo su apariencia.
-Marcas de flujo o de agua cerca de la entrada, o distribuidas de manera generalizada por toda la pieza, las cuales tienen su origen en un prematuro enfriamiento de la colada que no le permite adaptarse a la forma del molde.
-Jetting, aparece principalmente por la presencia de un régimen turbulento en la ruta de la colada a traves del molde. Típico en la entrada de la pieza.
-Ráfagas (racheado) o trazas, generalmente mates, cuyo origen es la presencia de humedad en el material.
Algunas de las principales causas:
-Temperatura del material demasiado baja.
-Temperatura del molde demasiado baja.
-Entradas demasiado pequeñas.
-Localización inadecuada de la entrada.
-Falta de secado de material.
DELAMINACIÓN DE CAPAS O EXFOLIACIÓN SUPERFICIAL
Este defecto ocurre cuando el fundido se somete a esfurezos de corte excesivos durante la fase de llenado del molde.Este efecto ocurre principalmente en partes moldeadas de pared delgada con recorridos de flujo demasiado largos. Las capas no están adheridas de forma homogenea y pueden ser delaminadas una por una.
La principal causa es el molde excesivamente frio.
Otras causa:
-Temp. Fundido demasiado baja.
-Vel. Inyecc. Demasiado baja.
-Baja contrapresión en la máquina.
-Temp.de molde muy baja.
FRACTURAS O GRIETAS SUPERFICIALES.
Esta falla ocurre cuando existen esfuerzos residuales o congelados en la pieza, la cual al someterse a un medio agresivo como altas temperaturas, contacto con solventes, ácidos u otras sustancias químicas, que pueden reflejarse en grietas o fracturas en la superficie.
Causa principales:
-Temp.del molde demasiado baja.
-Diseño inadecuado del molde.
MARCAS VISIBLES DE LOS EXPULSORES O DEFORMACIÓN DE LA PIEZA DURANTE SU INYECCIÓN.
Causas:
-Tiempo de enfriamiento inadecuado.
-Temp.del molde inadecuada.
-Temp.del material demasiado alta.
-Rapidez de eyección demasiado alta.
-Tamaño y localización del sistema de eyección inadecuados.
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